Le spatial ne fabrique plus seulement quelques pièces uniques par satellite. Avec les constellations et le « New Space », les équipementiers doivent livrer plus de pièces, plus vite, sans rien céder sur la précision. Un retour d’expérience publié le 20 octobre 2026 par Machine-outil.com montre comment l’un d’eux, COMAT, a revu sa programmation d’usinage pour suivre ce rythme.
Plan de l'article
COMAT, un atelier de pièces pour satellites près de Toulouse #
COMAT est installé à Flourens, à l’est de Toulouse. Selon la page de référence de l’éditeur OPEN MIND, l’entreprise conçoit, fabrique, intègre et teste des mécanismes spatiaux, des équipements scientifiques, des systèmes optomécaniques et de la propulsion électrique. Son histoire remonte à 1977, avec des instruments pour la microgravité embarqués sur Mir puis sur la Station spatiale internationale.
Aujourd’hui, l’atelier usine des composants complexes pour des satellites scientifiques et pour des constellations de nanosatellites. Ses pièces passent sur des centres d’usinage 3, 4 et 5 axes. C’est précisément le 5 axes simultané qui posait problème.
Pourquoi l’ancienne FAO ne suffisait plus #
D’après le retour d’expérience, le système de FAO utilisé jusque-là avait atteint ses limites sur les pièces les plus complexes. COMAT a donc comparé plusieurs logiciels sur des cas réels. Quatre critères ont guidé le choix : les performances en usinage 5 axes simultanés, la rapidité de calcul, la souplesse de programmation et la facilité de prise en main.
L’entreprise a retenu hyperMILL, de l’éditeur allemand OPEN MIND Technologies. D’après l’éditeur, elle l’utilise depuis 2019 : il ne s’agit donc pas d’un changement récent, mais d’un bilan après plusieurs années de production.
Trois briques logicielles, trois problèmes d’atelier #
L’ébauche : le gain mesuré
Pour l’ébauche, COMAT s’appuie sur le module hyperMILL MAXX Machining. C’est sur cette étape que porte le seul chiffre communiqué. Alexis Lannay, responsable de l’unité de production, le résume ainsi : « Depuis l’utilisation d’hyperMILL, nous constatons un gain de temps de l’ordre de 25 % sur les ébauches. » Il l’attribue à la justesse des parcours générés, qui évitent les déplacements inutiles de l’outil.
Sur des pièces spatiales, souvent taillées dans la masse, l’ébauche représente une part importante du temps de cycle. Un quart de temps en moins sur cette phase libère de la capacité machine sans investir dans un nouveau centre.
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Les liaisons entre opérations
Le deuxième outil est la fonction d’optimisation en 5 axes, qui calcule automatiquement les liaisons entre deux opérations. Sur une pièce à formes complexes, ces mouvements de transition sont nombreux. Mal calculés, ils font perdre du temps ou créent des risques de collision.
La simulation sur le code machine
Troisième brique : hyperMILL VIRTUAL Machining. La simulation ne travaille pas sur une trajectoire théorique, mais sur le code ISO réellement envoyé à la commande numérique, en reproduisant la cinématique de chaque machine. Les programmes sont donc vérifiés avant de lancer l’usinage. Dans un entretien publié par l’éditeur, COMAT affirme que la simulation et l’usinage réel donnent un résultat strictement identique.
Pour un atelier spatial, c’est un argument décisif. Une pièce rebutée peut représenter des heures de machine et une matière coûteuse, sans compter le retard sur un programme de satellite.
Ce que le New Space change pour les ateliers #
Fabrice Fillardet, directeur général d’OPEN MIND Technologies France, pose le contexte : « Les programmes New Space imposent de nouveaux défis aux fabricants de composants. » Concrètement, les séries augmentent, les délais raccourcissent et la marge d’erreur reste nulle.
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Le cas COMAT illustre un déplacement des gains de productivité. Pendant longtemps, on les cherchait d’abord dans la machine : broches plus rapides, axes plus dynamiques. Ici, les centres d’usinage restent les mêmes. Ce qui change, c’est la qualité des parcours d’outil et la confiance dans le programme avant le premier copeau.
Une logique transposable à d’autres secteurs
Cette démarche ne concerne pas que le spatial. Moules, médical, énergie ou aéronautique classique partagent les mêmes contraintes : pièces complexes, petites séries, matériaux chers. Pour un responsable méthodes, le retour d’expérience suggère trois vérifications simples : mesurer la part de l’ébauche dans les temps de cycle, compter les rebuts et retouches liés à la programmation, et vérifier si la simulation actuelle s’appuie bien sur le code machine réel.
Il faut garder à l’esprit que ce type de témoignage est publié avec l’éditeur du logiciel. Le gain de 25 % est celui annoncé par COMAT sur ses propres pièces, et il ne vaut pas promesse pour un autre atelier. Il donne en revanche un ordre de grandeur utile pour bâtir un essai comparatif sur ses propres références.
