Le sous-traitant normand MMB Volum-e affirme avoir réduit de 80 % le travail manuel de documentation et de rapports sur sa production de pièces métalliques imprimées en 3D, en reliant toutes ses données de fabrication dans un logiciel de gestion de la qualité dédié.
- MMB Volum-e, installé à Blangy-sur-Bresle, exploite 10 machines EOS de fusion laser sur lit de poudre (L-PBF).
- Le logiciel amsight, édité en Allemagne, relie poudre, machine, post-traitement et contrôle final dans une seule base.
- Le gain annoncé porte sur la documentation : 80 % de travail manuel en moins, selon l’entreprise.
- Le sujet sera au cœur de Formnext, à Francfort, du 17 au 20 novembre.
Plan de l'article
Ce qui a été annoncé cette semaine #
Le chiffre circule depuis le 10 novembre dans la presse spécialisée, notamment chez 3Druck. Il reprend le retour d’expérience publié par l’éditeur amsight, une société allemande qui édite un logiciel de gestion de la qualité pensé pour la fabrication additive.
Sur le site de l’éditeur, Clement Barret, responsable technique de la fabrication additive chez MMB Volum-e, résume le résultat : le logiciel a réduit de 80 % le besoin de documentation manuelle et de génération de rapports, raccourci le temps de qualification et permis la traçabilité complète des lots de poudre et de la production métal.
Il ajoute que l’analyse des données de performance et de caractérisation se fait désormais en quelques minutes. Le chiffre reste une donnée déclarée par le client et l’éditeur, pas une mesure indépendante.
Pourquoi la paperasse pèse autant en impression 3D métal #
Sur une machine L-PBF, une pièce dépend de nombreux paramètres : le lot de poudre et son nombre de recyclages, les réglages laser, les journaux de la machine, le traitement thermique, l’usinage de finition, puis le contrôle par tomographie ou les essais mécaniques.
Pour un client du spatial ou de la défense, il ne suffit pas que la pièce soit bonne. Il faut pouvoir prouver, pièce par pièce, d’où vient chaque donnée. Dans beaucoup d’ateliers, ces preuves sont encore assemblées à la main à partir de tableurs, de fichiers journaux et de comptes rendus dispersés.
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C’est précisément ce que MMB Volum-e dit avoir remplacé. Selon Metrology News, qui avait relaté le contrat en janvier, le logiciel rassemble les données poudre, machine, post-traitement et inspection en une source unique.
Comment le déploiement s’est fait chez MMB Volum-e #
L’entreprise de Seine-Maritime a signé début 2026 un contrat de trois ans avec amsight, après une phase d’essai prolongée en production réelle. Le déploiement couvre toute la chaîne métal, de la matière première et des données machines jusqu’au post-traitement et au contrôle final.
Il s’appuie sur le parc de dix systèmes EOS de l’atelier. L’objectif affiché n’est pas d’abord d’augmenter les volumes, mais de mieux comprendre et stabiliser le procédé pour des pièces critiques.
Quatre usages sont mis en avant :
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- la traçabilité de bout en bout, de la poudre au contrôle final ;
- la démonstration de conformité face aux spécifications du client ;
- la maîtrise statistique des procédés (MSP, ou SPC) pour suivre la stabilité dans le temps ;
- l’analyse structurée des causes quand une dérive apparaît.
Eric Baustert, directeur de l’innovation, expliquait lors de la signature que regrouper poudre, procédé et inspection au même endroit donne une base bien plus solide pour la qualification, les audits et l’amélioration continue.
Ce que les ateliers peuvent en retenir #
Le retour d’expérience rejoint celui de Melotte, sous-traitant qui fabrique des pièces pour l’industrie des semi-conducteurs, qui a relié toute sa chaîne de production, de la réception matière au scanner CT. Son partenaire Additive Center insiste sur une distinction utile : surveiller une machine n’est pas maîtriser un procédé.
Pour un responsable méthodes ou qualité, la leçon est assez concrète. Avant de chercher un outil, il faut savoir quelles données existent déjà, où elles dorment et lesquelles sont réellement critiques pour la qualité de la pièce. Melotte prévoit justement d’exploiter son historique pour identifier ses paramètres critiques et réduire à terme les contrôles systématiques.
Ce type de démarche ne remplace pas les essais. Il permet surtout de les rendre réutilisables et de ne plus reconstruire un dossier à chaque lot.
Vers une qualification numérique des pièces imprimées #
Le mouvement dépasse les ateliers. amsight pilote depuis septembre 2026 le projet DIQAM, inscrit dans l’initiative ESA FIRST! de l’Agence spatiale européenne, pour douze mois. Il vise un cadre de qualification numérique des composants spatiaux imprimés.
Le consortium réunit ArianeGroup, InSpacePropulsion Technologies, APWORKS, Bimo Tech et le Fraunhofer IAPT. Deux démonstrateurs serviront de test : un conteneur à matériau à changement de phase pour Ariane 6 et un réservoir d’ergols pour la propulsion de CubeSat.
L’idée est de constituer un dossier numérique de qualification de la pièce, qui relie données procédé, poudre, capteurs, post-traitement, tomographie et essais mécaniques, et qui puisse être réutilisé d’une fabrication à l’autre.
Questions fréquentes #
Qu’est-ce que la fusion laser sur lit de poudre ?
C’est un procédé de fabrication additive métal dans lequel un laser fond, couche après couche, une fine poudre métallique étalée sur un plateau. Il permet des géométries complexes, mais demande un suivi serré de la poudre et des paramètres.
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Le gain de 80 % est-il vérifié de façon indépendante ?
Non. Il s’agit d’un chiffre communiqué par MMB Volum-e et repris par l’éditeur du logiciel. Il porte sur la documentation et les rapports manuels, pas sur le coût global des pièces.
Un tableur ne suffit-il pas pour tracer une production additive ?
Pour quelques machines et des pièces peu critiques, souvent oui. Dès que plusieurs machines, lots de poudre et clients réglementés s’additionnent, les liens entre fichiers deviennent difficiles à tenir et à présenter lors d’un audit.
